近日，煉鐵廠五高爐大（dà）修現場再傳捷報，第三段舊爐（lú）殼提（tí）前一天半在預定地點安全順利推移就位。
此次推移是繼6月30日、7月2日兩次成功推移爐（lú）缸與爐殼中段之後，第三次成功推移，舊爐殼安全順利推移就位，標誌著我公司（sī）成為繼寶鋼之後全國第二個實現舊爐殼推移的鋼鐵企業（yè）。
由於此次五高（gāo）爐大（dà）修采用的是不（bú）放殘鐵模塊化大修模式，即把高爐（lú）分為三段分別進行拆除推移，這樣一來，對施工技術（shù）提出了非常（cháng）高的要求。三次推移，各有難（nán）度。爐缸（gāng）推移是三次推移中（zhōng）重量最重的（de）一次，帶殘鐵爐缸重量高達（dá）6500餘噸，具有體積大（有五層樓高（gāo）、最大直徑近二十米）、技術難度要求高的特點，爐殼中段與上段則因為是空鋼殼，底部與滑道接觸麵積小，支撐點隻有4個，需要對爐殼下表麵進行找（zhǎo）平（píng）調正，並做卡板固定，且時常有渣皮與磚襯脫落的危險，給推移操作人員加大（dà）了安全風險（xiǎn），也增加了滑道清（qīng）理的工作量。
為確（què）保施工安全可靠，太鋼、寶（bǎo）冶及中（zhōng）冶賽迪（dí）三方精誠合作、精心（xīn）組織，科學施工（gōng）、嚴細確認，發（fā）揚了（le）頑強拚搏、連續作戰精（jīng）神，認真做好推移前期（qī）的重量測算和風險預知管理，製定出科學（xué）、精細、嚴密的推移施工方案。
爐缸推移采取全滑道方式，曆時7個小（xiǎo）時，推移長度達120米，場麵十分（fèn）壯觀，在爐缸與高爐（lú）本體上端（duān）完全分（fèn）離的（de）時刻，現場施工作業人員紛紛為這（zhè）一壯觀景象（xiàng）歡呼雀躍。其餘兩段推移則采用滑移與模塊車相結合的方式（shì），縮短了滑移距（jù）離，減少了推移（yí）時間，為（wéi）後續施工爭取了寶貴（guì）的時間。